Sur les sites de Bazancourt et Fontaine-le-Dun, les opérations vont bon train pour mettre en service les nouveaux ateliers de presses à pulpes dès le démarrage de la campagne. Si les deux projets sont différents au niveau technique, l’objectif est bien le même pour les deux usines avec des pulpes dont le taux de matière sèche va augmenter, davantage de sucre et d’eau récupérés et réinjectés dans nos circuits de fabrication et d’importantes économies d’énergie à la clé !
A Fontaine-le-Dun, l’atelier de pressage de pulpes change de dimension pour accompagner le développement des surfaces de l’usine. Trois nouvelles presses viennent rejoindre 4 presses existantes. Pour Jérôme Armand, Responsable Exploitation Investissements, qui supervise le projet : « L’ensemble permettra non seulement de travailler plus de pulpes et de passer leur taux de matière sèche de 27 % à 30 %, mais aussi d’extraire davantage de sucre en utilisant moins d’eau qu’on évitera ensuite d’évaporer, ce qui réduira la consommation énergétique de l’usine ». Le nouvel atelier a aussi été conçu de façon à diminuer les coûts de maintenance tout en augmentant la sécurisation des interventions. Un nouveau bâtiment de stockage des pulpes, aux dimensions impressionnantes, vient compléter le dispositif.
A Bazancourt, ce sont trois nouvelles presses d’une capacité de 4 000 t / jour qui vont entrer en service dès septembre. L’an prochain, trois presses supplémentaires (dont deux neuves) permettront de travailler à terme 24 000 tonnes de betteraves par jour, avec un taux de matière sèche qui progressera de 28 % aujourd’hui à 31 % en 2024. Pour Benjamin Darrigrand, Responsable Optimisation Industrielle, en charge du projet : « Nous sommes dans une véritable logique d’économie circulaire. Les gains sont attendus aussi bien au niveau de la déshydratation, qui consommera moins de bois pour évaporer l’eau des pulpes, qu’au niveau de la sucrerie qui récupérera davantage d’eau extraite des pulpes et en enverra moins vers la diffusion pour optimiser les consommations énergétiques ». Dans une projection à plus long terme, l’atelier a été dimensionné pour pouvoir accueillir une nouvelle tour de diffusion et passer à huit presses dans le but de réaliser encore davantage d’économies d’énergie ou d’augmenter la capacité de l’usine.
A Fontaine-le-Dun, le nouvel atelier de pressage de pulpes offre également des perspectives de développement au site. Pour Jérôme Armand, « c’est la première étape d’un projet ambitieux qui va se déployer sur plusieurs années pour moderniser l’usine et en augmenter les capacités ». Des projets sont à l’étude pour mettre en place une tour de diffusion couplée à un préparateur à cossettes, et augmenter les capacités de l’atelier d’évaporation mais aussi les capacités de stockage de sirop afin d’optimiser le schéma thermique et énergétique de l’usine. L’ensemble de ces projets devrait permettre à terme de diminuer de -25 % les consommations d’énergie du site et de travailler en moyenne 13 500 tonnes de betteraves par jour.
Pour mener à bien ces projets d’envergure, une organisation spécifique s’est mise en place ! Jérôme Armand se concentre désormais sur les principaux projets structurants et Matthieu Omé, Responsable d’exploitation, s’occupe des aspects opérationnels tant sur les investissements courants, que la maintenance et la production. Pour Jérôme, « c’est un binôme qui fonctionne bien et me permet de partager mon expérience », et Matthieu de compléter : « Les projets en cours et à venir sont un challenge car nous avons des intercampagnes courtes. Nous avons constitué un binôme efficace avec Jérôme pour atteindre les objectifs, augmenter les capacités de production de l’usine et diminuer la charge de maintenance en intercampagne ».
A Bazancourt, Benjamin Darrigrand souligne également l’importance du travail d’équipe : « En amont du projet, les besoins des différents corps de métier ont été passés en revue et intégrés dans les cahiers des charges pour adapter les outils à nos standards de production, de maintenance et de sécurité. La visualisation des plans en 3D nous a aidés à identifier les difficultés et à trouver des solutions ensemble. » Et tous les détails qui comptent pour être performants au quotidien ont été passés au crible : de l’identification par un code couleur jaune des pièces de sécurité pour vérifier facilement qu’elles sont bien en place quand l’atelier fonctionne, au positionnement des carters de protection pour qu’on puisse accéder facilement et sans risque aux équipements, en passant par l’optimisation du nombre d’écrous et l’adaptation de la largeur des passerelles pour faciliter les opérations de maintenance.
Les nouveaux ateliers de pressage à Bazancourt et Fontaine-le-Dun, à la pointe de la technologie et de la sécurité, ouvrent donc de très belles perspectives pour les prochaines campagnes.
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