Réparation de pièces dans des délais record avec la nouvelle imprimante 3D de Bazancourt.

Mise en service mi-février, cette imprimante, –un outil encore peu développé au sein des entreprises industrielles françaises, est à la fois un atout technique et économique.

Le processus de fabrication est simple et surtout rapide : on scanne la pièce à reproduire afin d’en réaliser un plan en 3D, qui peut être retravaillé ensuite si besoin. Ensuite les pièces sont « imprimées » à partir de plastiques aux propriétés adaptées aux besoins : flexibilité, résistance aux frottements, ou adaptabilité aux variations de température et aux UV. Le plastique, conditionné sous forme de bobines, est introduit dans la machine qui le fait fondre et l’applique par couches successives pour « imprimer » les nouvelles pièces.

L’objectif est de pouvoir remplacer une pièce dans des délais records et de limiter au maximum l’impact économique de l’arrêt de machines, voire d’une ligne de conditionnement, qui parfois pouvaient durer plusieurs heures, jours voire même plusieurs mois !

Depuis la crise sanitaire, les délais de fabrication et de livraison des pièces sont plus longs. Avec l’impression 3D, on peut remplacer rapidement une pièce cassée lorsque celle-ci n’est pas en stock, évitant ainsi les arrêts de ligne trop longs qui pénalisent la production. Cela permet également de diminuer les coûts de stock magasin et d’imprimer uniquement les pièces nécessaires.

« Nous tenons un fichier de suivi afin de mettre en regard le coût des pièces réalisées en impression 3D et leur coût d’achat fournisseur. Deux mois et demi après la mise en service de l’imprimante, son coût est déjà largement amorti, et cela, uniquement avec des pièces dont nous avions besoin.», précise Yohann Chapelier, Responsable Maintenance Conditionnement au Service Maintenance Conditionnement.

Si l’installation de l’imprimante a nécessité des travaux au niveau du conditionnement à Bazancourt, avec notamment la création d’un local dédié et son aménagement, le jeu en valait la chandelle.

« Le projet a été porté par Vadim Weber, ingénieur maintenance en alternance, spécialisé en étude des matériaux. Nous avons listé ensemble les pièces que nous achetions régulièrement et qui pouvaient être réalisées en impression 3D. Parmi elles, beaucoup étaient déjà fabriquées par des imprimantes 3D ! », précise Antonin Miclo, Technicien méthodes au Service Maintenance Conditionnement.

Si ces premiers éléments concluants, sont très enthousiasmants, l’équipe ne se précipite pas ! La première étape – en cours – est la prise en main de l’outil, en faisant des essais afin d’en tirer le meilleur parti.

« L’impression 3D va vite, mais nous devons prendre le temps de bien faire les choses, pour le futur. Nous construisons pour demain, en consignant l’historique des tests que nous réalisons, en gardant tous nos plans pour les transmettre. Cette traçabilité est essentielle pour garantir le fonctionnement de nos lignes dans la durée. Nous pourrons nous en souvenir lorsque nous fêterons les 50 ans de Cristal Union ! », sourit Yohann Chapelier.